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q235qc角钢资讯钢铁智能制造平台的核心是数字感知系统
来源:鸿运腾达(山东)钢铁销售有限公司 发布时间: 2020/3/6 15:47:05 【返回上一步】
本页关键词:q235qc角钢

q235qc角钢资讯钢铁智能制造平台的核心是数字感知系统

  钢铁企业在智能化发展过程中,面临着一些问题。王国栋指出,钢铁行业是多工序、长流程的流程工业,钢铁生产过程为全流程“黑箱”,冶炼反应器内部、连铸和轧制工件内部的化学反应和物理变化以及相关的重要参数,看不见、摸不到、测不出,实时、内部信息感知极度缺乏;目前系统中使用的模型大多为理论模型或经验模型,存在较大的不确定性,预报精度差,难以实现高精度的动态协调控制,控制决策存在粗犷性甚至是盲目性问题;由于工艺条件、设备运行状态变化引起生产工况发生复杂变化,过程输入条件、状态变量和控制目标之间关系复杂。

  “数字感知为我们利用大数据、互联网、云计算、AI(人工智能)等现代信息技术攻克以往无法逾越的障碍提供了全新的思路和可行的方法,为冶金等行业的精准感知及控制提供了理想的解决方案。”王国栋进一步表示,“在信息流的控制下,物质流与能量流发生化学反应或物理作用,因此以足够的精度求解基于物理—化学反应的数学模型,可以获得物质流、能量流、信息流的统一解。”

  钢铁行业数学模型由于具有不确定性、强非线性、极其复杂性的特点,必须采用数学模型与AI/大数据结合的方式,以数学模型为基础主线,以人工智能及实测大数据优化数学模型,高效率地实现高精度数字感知,破解钢铁行业“黑箱”系统。

  CPS系统的基本组件包括传感器、执行器和决策控制单元。基本组件结合反馈循环控制机制构成了CPS的基本功能逻辑单元,执行最基本的检测与控制功能数字感知系统:基于大数据、人工智能、物联网和物理—化学模型的巨型数字传感系统,实现了现实物理世界全部物理量的数字孪生。

  其中,决策控制单元能依据数字感知系统、感知信息和用户输入规则进行智能决策,发出工艺控制参数调整指令,保证在既定的条件下得到控制目标值。

  王国栋指出,物理系统的数字孪生是核心。工业4.0的数字感知系统能全面感知和掌控信息流、物质流、能量流的全流程规律。全流程一体化CPS系统可以系统解决断点和数据离线自动采集等问题,实现全流程一体化协调控制。

  智能制造系统的主要功能:一是信息深度感知,即实现工艺质量精准预报与在线状态感知;二是数据处理存储,即实现全流程工艺质量数据采集与处理;三是网络互联互通,包括5G的物联网、互联网连接万物与人;四是设备诊断维护,即实现设备健康状态诊断与智能维护;五是质量监控优化,即实现质量异常原因追溯与生产工艺优化;六是精准协调控制,即实现质量精准控制与多工序协调智能优化;七是智能优化决策,即实现横向产供销全流程一体、纵向各层次协同的智能优化决策。

  “建设钢铁工业信息系统,应按照钢铁生产的流程,在主要的生产环节建立可以进行智能感知、决策、控制的智能体,实现对各环节的智能控制。这些智能体包括:原料处理智能体、高炉冶炼智能体、炼钢—连铸智能体、热轧智能体、冷轧智能体、热处理智能体。钢企应将各智能体组成涵盖整个流程的多智能体,实现各智能体之间的衔接、协调、平衡、优化。”王国栋建议。

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